图解APQP阶段任务及跨职能流程管理知识地图

APQP（Advanced Product Quality Planning，先期产品质量策划）是一种结构化的方法，用于确定和制定确保产品能满足顾客满意所需的步骤。它在新品或更改产品的开发过程中实施，具有以下五个基本阶段： 计划和确定目标：在这个阶段，需要确定项目范围、目标和交付成果，识别客户的需求，制定项目计划，并进行可行性分析 。 产品设计与开发：产品设计接近最终状态，进行设计评审，通过制造样件来验证设计意图是否达到，并使用DFMEA、DVP&R等工具 。 过程设计与开发：设计制造过程，包括工艺、工装、设备，以满足质量和产能要求，涉及过程流程图、PFMEA、控制计划等工具 。 产品与过程确认及验证：通过实际生产一定数量的产品来验证生产过程，进行必要的调整，并确认产品和过程设计的正确性，使用SPC、MSA、PP/PPK、PPAP等工具 。 反馈、评定及纠正措施：收集反馈信息，评估产品和过程质量，并实施改进措施以不断完善 。 APQP的成功实施需要一个跨职能团队，包括来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包方、质量、顾客（适用时）的成员。APQP的准备工作包括成立跨功能小组、拟定项目进度控制总表（甘特表），以及最高管理者的支持和项目人财物资源保证 。 APQP的实施有助于降低产品开发成本、提高产品的整体质量和客户满意度，促进对质量问题的早期识别，从质量控制转向质量保证。推行APQP流程需要注意跨部门小组的作用、运用FMEA工具、充分识别产品和过程的特殊特性、重视防错的设计方法、运用MSA、CPK分析工具等 。 通用汽车新项目开发APQP要求中，APQP任务细分为17项任务，其中任务1至3由SGM主导；任务4的第一阶段由SGM主导；其他任务由供应商主导。APQP进度表横坐标为时间线，纵坐标为任务线，分为六个Gate。