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一、日常保养

一般柱塞泵的工作原理是电机通过减速器，带动泵曲轴旋转，曲轴带动连杆，柱塞做往复运动。当柱塞向后运动时，进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞移到最后位置（曲轴转动180度），吸入过程结束。柱塞开始向前运动，此时泵体的阀腔内的液体受挤压，向前运动，压力升高，因而进液阀关闭，排液阀被打开，液体被柱塞推动经排液阀排出。

1.运转检查

1）检查进液压力、排液压力是否出现突变和异常；

2）检查润滑油压力是否正常，润滑油温度是否持续上升或过高，油质是否过脏或进水产生乳化现象；

3）检查各摩擦部位温升是否异常，泵密封部位是否泄漏过大；

4）检查泵有无异常声响，各部位螺纹连接处是否松动；

5）检查排液量是否突然降低或达不到压井要求。

2.定期检查

1）泵连续运转500小时后，应重新换油，再隔半年换油1次，以后每半年换油1次；

2）500小时保养时，应清洗油过滤器，呼吸器滤网，同时检查进排阀的密封及柱塞填料的磨损情况，确定是否更换和修复各易损件；

3）1000小时保养时，应首先重复500小时保养项目，同时检查连杆螺栓是否有松动，各装配间隙有否变化，填料及密封圈是否需要更换等等；

4）通常，泵运行5000小时后，应做1次常规检修，超过10000小时则?应进行1次大修；

5）停泵时间在6个月以上的泵，重新使用的，应对泵进行1次常规检修。

3.电机的定期检查：

1）电机应定期检查和清扫，外壳上不得堆积灰尘；

2）电机在允许电源频率、电压变化的最不利条件下运行时，外壳温度不得超过135℃，出线盒进线处的温度不超过60℃；

3）电机运行时，轴承温度不得超过90℃；

4）定期检查电机润滑脂，发现变质及时更换；

5）电动机每750小时注一次油脂。

二、柱塞泵各部件检查及维修方法

1、检查方法

液压柱塞泵拆解后，应检查泵的下列方面:

　　A.配流盘是否磨损、拉槽。

　　B.柱塞与缸孔之间的间隙是否超差?问隙过大，会造成内泄漏增大，流量达不到要求。

　　C.中心弹簧是否疲软或折断。

　　D.柱塞阻尼孔是否阻塞。如果阻塞，滑靴和止推板之间的油膜建立不起来，滑靴在止推板上千摩擦运转，会造成滑靴磨损。

　　E.滑靴与柱塞头轴向串动不能大于0.5mm,串动太大，滑靴容易拉掉。

　　F.滑靴与斜盘之间的磨损情况，它与泵效率下降、发热、噪声增大有关。

　　G.内部元件是否因气蚀出现表面损坏:泵内是否沉积磨屑与污物。

　　H.滑靴与九孔板表面痕迹深度小于0.5mm;

　　I.斜盘与斜盘支架按触面磨损不能超过0.5mm，软氮化层磨损，容易咬死。

　　J.主轴上油封位置痕迹不能大于1 mn，太大容易漏油;

　　K.止推板痕迹深度不能超过lmm;

　　L.轴承清洗干净后，转动时不能有卡塔卡塔的响声，如有异响，必须换新;使用超过10000H，必须更换，因为轴承越走越长，壳体会发烫，容易咬掉。

　　M.泵上的调节器和电磁阀的小阀芯与孔的间隙一般是0. 002mm-0.005mm，间隙超差，必须更换。

2、液压柱塞泵维修方法

2.1液压柱塞泵缸体(泵胆)端面的维修

轻微划痕和磨损可以研磨维修，深度超过0.5mm的痕迹，不能维修， 只能换新。孔和孔之间不能串起来，高压孔和低压孔击穿后，压力建立不起来。

缸体材质一般为钢一铜双金属，有平面和球面两种形状。若为平面，则可采用如下维修工艺:平面磨床精磨端面，其目的是为了消除因偏磨造成的端面相对轴线的跳动，同时消除端面拉伤的痕迹，保证该端面具有较高的平面度及光洁度，为下一步与配油盘对研作好准备;若为球面，则不能上平面磨床，只能在表面涂磨砂膏，与配油盘配对研磨，磨砂膏由粗到细，经过3次循环，最后在缸体和配油盘之间隔两层报纸，再研磨一遍。必须保证缸体和配油盘结合面轨迹曲线完全吻合。

2.2液压柱塞泵配油盘的维修

　　配油盘的维修要求维修后能基本保证卸荷槽的性能参数，能保证表淬层不被磨掉，表面淬层厚度一般低于0.15mm配油盘上、下两个面分别为配汕面及静密封面，采用外圆与定位销进行定位，以防止配油盘转动。取出配油盘后，应检查其静密封面有无缺陷。若上、下两个面均有缺陷，则应在初步打磨的基础上以受损最小的而为基准，在平面磨床上，磨另一平面;然后再以另一平面为基准磨受损最小的面。如此反复1-2次后即可消除配油盘静密封面的缺陷。采用交替磨的目的是为了从根本一消除上、下面与定位外圆轴线的不垂直度，确保配油面及静密封面的密封性能。磨削过程中切忌一次磨削量过大(以≤0.01mm为宜)。

2.3液压柱塞泵平面配油运动副的维修

在维修好转子端面与配油盘端面后，将之分别洗净，采用人工对研的方式，在研磨平台上以配油盘静密封面为基准固定好配油盘，双手握住转子，在转子端面与配油面间加入800#专用研磨粉及润滑油进行对研，当对研至两个面密封带全部磨平后，清洗上述两个面，更换1200#专用研磨粉进行对研，直至密封带及外圈支承带完全接触(可通过对研后的光泽进行判断)，此时配油摩擦副己维修好。对研的目的在于提高两个面的光洁度及实际有效接触面积，以利十旋转时的动密封及油膜润滑。

若为球面配油副，则在维修转子球面时，可在配油盘球面上包一张粒度较小的砂布，用手压在转子球面土进行对磨，以尽快消除较深的拉伤沟槽，但要特别注意对磨时要平稳，采用转动带滚动的运动轨迹，否则，极易将转子球面磨偏，造成转子报废。在基本消除转子球面较深的拉伤沟槽后，分别用300#, 800#, 1200#专用研磨膏进行对研，判断方法及对研工艺与平面配油副维修相同。

2.4液压柱塞泵滑靴摩擦副的维修

滑靴摩擦副出现故障后，滑靴平面上密封带与支撑带间己有许多小沟槽将之连通，斜盘上压油已也有挂铜现象，故要分别对之进行维修。

a.液压柱塞泵滑靴的维修。使滑靴平面的不平度≤0. 003mm，表面粗糙度Ra<0. 04um。先单独用300#专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以基木消除拉伤痕迹，后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子，再翻而将滑靴平面放在研磨平板上，利用转子自重压住滑靴并转动转子，分别用120#,300#,1200#专用研磨膏进行对研转动转子时应基本保证转子垂直+确保各个滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后何年滑靴厚度一致(其误差≤0.01mm)，否则，若厚度超差过大，会使液压柱塞泵在吸油、压油侧交替运转时产生冲击，导致柱塞油泵输出压力振动过大，内泄漏增大。

b.液压柱塞泵斜盘的维修。斜盘压油口侧磨损较大，将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨，精磨后再用1200#专用研磨膏与滑靴进行对研。若斜盘力整体式(无止推板)因氮化层厚度约为0.05mm，故维修量应小于0. 01nun，以保证渗氮层的存在，提高耐磨性能。

2.5液压柱塞泵滑靴球头松动的维修

　　检查时，可用手分别握住滑靴与柱塞+沿柱塞轴向进行拉动，若明显感觉有松动量，则必须进行重新挤压包球。方法如下:设计专用装夹住滑靴并转动+用中心顶针顶住柱塞十使圆弧挤压头，从三个方向同时刘顶滑靴球头位置，略施加润滑油在挤压包球时，间断检查包球质量，直至轴向拉动量<0. 15nm，径向间隙0.01mm。

2.6缸体与支承轴间隙的检查

　　在设计制造时，缸体与支轴承间隙应小于内花键间隙的1-2倍。若大于这个值，则液压柱塞泵花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲，使转子端面与配油盘产生跳动形成楔形间隙，导致配油副偏磨，传动轴早期疲劳损坏，噪声大、振动大，故一旦发现此间隙超标，则应更换液压柱塞泵缸体或支撑轴承，以选配台适的间隙。

2.7液压柱塞泵中心弹簧预紧力的检查

　　由于液压柱塞泵中心弹簧尺寸小、刚度大，且必须满足如下条件:

　　①缸体一与配油盘，滑靴与斜盘间接触应力≥0. 1 / cm2，以防止泵吸人时密封面漏气。

　　②能使柱塞及滑靴可靠回程。

　　③在液压柱塞泵空载时，中心弹簧预紧力必须克服柱塞离心力对缸体产生的倾覆力矩，以防止缸体振动。

　　④其预紧力必须能防止滑靴离心力引起滑靴的倾斜，确保液压柱塞泵滑靴底部不出现楔形间隙，不致于形成偏磨在对配油副、滑靴运动副进行修磨后，其组装后的轴向尺寸己发生变化，此时应根据液压柱塞泵维修量大小，适当加垫片在弹簧座中，以保证中心弹簧的预紧力不变。

2.8液压柱塞泵其它组件维修

　　回程盘滑靴孔与滑靴颈部间隙检查应为0. 5~lmm，在更换回程盘时应加以选配，保证这一间隙，因为在滑靴随缸体转动时本身还自转，其运动时滑靴与滑靴间、滑靴与回程盘问间隙不当容易发生干涉，导致烧靴或脱靴。

　　若柱塞孔有气蚀、拉伤、及扩孔现象则更换缸体。

　　变量头两侧的定位面间隙检查，此间隙约为0. 05~0.10mm。当大于此值时，变量头会因高压侧的不平衡力产生倾翻，导致泵剧烈振动、噪声增大。当变量头的滚动弧面受损后，则会导致变量不稳定，故应对液压柱塞泵导向弧面进行维修或更换。

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