直径8.61米，重62吨！
这玩意儿我们也能造？
朋友圈都在刷“大国重器”之类的词，点进去一看，又是哪个领域实现了突破，看得我热血沸腾，恨不得马上加入科研团队。
声明:本文内容引用权威资料并结合个人观点进行撰写，文末已标注文献来源请知悉。
这次刷屏的主角，是一个直径8.61米，重达62吨的“大家伙”——全球最大直径盾构机主轴承，在湖南长沙正式下线。
说实在的，我对这些专业术语一窍不通，但这并不妨碍我为之感到自豪。
毕竟，从前只能仰望别人，现在咱也能造出让老外“咋舌”的东西了，这种扬眉吐气的感觉，谁懂？
说实话，以前我对“盾构机”这三个字的认知，仅限于“挖隧道用的”。
但这次，我决定好好补补课，看看这玩意儿到底有什么神奇之处，能让中国基建在全球“杀疯了”。
结果不查不知道，一查吓一跳，这盾构机背后，居然还有这么多故事。
一、南京长江上的“超级工程”：中国盾构机大显身手南京长江大桥，这座横跨长江的钢铁大桥，承载了无数人的回忆。
但你听说过南京扬子江隧道吗？
这条隧道就建在长江大桥底下，连接着南京市的南北两岸。
你可能会说，挖隧道有什么稀奇的？
这条隧道建在长江底部，水很深，水流湍急，地质条件也很复杂，可以说是一项在江底70米深处的世界级工程。
在这种地质条件下挖隧道，难度真不小。
一般的挖掘机根本派不上用场，这时候就需要祭出“大杀器”——盾构机。
说白了，盾构机就是一个巨型的“地下蛟龙”，可以在地下穿梭自如，像切豆腐一样开凿隧道。
而南京扬子江隧道的建设，就用上了两台中国自主研制的盾构机“兄弟”——“天和号”和“天河一号”。
这两台盾构机可不是吃素的，它们能够根据不同的地质条件，自动调节刀盘的力度和方向，保证隧道挖掘的精度和效率。
最终，“天和号”和“天河一号”不负众望，成功地完成了南京扬子江隧道的挖掘任务，也让中国盾构机技术在世界舞台上大放异彩。
现在全球每十台盾构机，有七台是中国制造的，真是妥妥的“世界第一”！
二、盾构机：基建狂魔的“超级武器”说中国是“基建狂魔”，估计没人会反对吧？
从高速铁路到跨海大桥，从摩天大楼到地下管廊，中国基建的速度和规模，让全世界都叹为观止。
在这背后，盾构机的功劳可不小。
前面说过，盾构机就是一个巨型的“地下蛟龙”，但它可不是只会蛮干的“莽夫”。
这玩意儿内部结构极其复杂，集成了机械、电子、液压、传感器等多个领域的先进技术，堪称一个移动的“地下工厂”。
盾构机的工作原理，说起来也简单，就像我们小时候玩的“推土机”玩具一样。
它前面有一个巨大的刀盘，可以根据不同的地质条件，换上不同的刀具，比如遇到坚硬的岩石，就换上合金钢刀具，遇到松软的土层，就换上刮板刀具，总之就是“兵来将挡，水来土掩”，一路向前推进。
而在刀盘后面，则是一个封闭的“工作舱”，里面有各种仪器设备和操作人员。
他们就像在“地下堡垒”里一样，一边操控着盾构机的掘进方向和速度，一边将挖掘出来的渣土通过传送带运输出去，同时还要对隧道进行支护和衬砌，防止塌方。
你可能会问，既然盾构机这么牛，那为什么以前中国不自己造，非要花高价从国外进口呢？
原因很简单，技术壁垒太高！
这盾构机可不是你想造就能造出来的，它需要多个学科的协同配合，需要雄厚的工业基础和强大的技术实力支撑。
在过去很长一段时间里，中国在盾构机领域的技术积累几乎为零，只能眼睁睁地看着欧美日等发达国家垄断市场，坐地起价。
而且，外国人为了防止技术外泄，对中国可是防范得严严实实的，就连维修都不让中国工程师靠近。
这种被人掐住喉咙的感觉，大家应该都能懂。
中国人从来不怕输，困难越大，就越要往前冲！中国的盾构机从追赶国外技术到实现超越，经历了自主研发的艰辛路程。一开始，我们依赖进口，但渐渐地，国内工程师和科研人员不断努力，逐步掌握了核心技术。如今，中国不仅能够自主生产盾构机，还在性能和创新上走在了世界前列。这背后，是无数次的试验和改进，是无数人的辛勤付出。
俗话说得好，求人不如求己。
与其看别人脸色，受制于人，不如自己撸起袖子加油干！
从上世纪60年代起，中国就开始研究和开发盾构机了。
但这条路，注定充满荆棘。
首先，技术积累薄弱。
盾构机涉及到的学科众多，材料、工艺、设计、制造，每一个环节都至关重要，而当时中国在这些方面都存在着不小的差距。
其次，资金投入不足。
研发盾构机需要大量的资金投入，而当时中国经济实力有限，很多科研项目都捉襟见肘，更别说这种“烧钱”的项目了。
最后，人才队伍匮乏。
盾构机研发需要高精尖人才，而当时中国这方面的人才储备严重不足，很多刚毕业的大学生，连盾构机长什么样都没见过，更别说参与研发了。
虽然遇到了很多困难，但中国的科研人员一直坚持没有放弃。
进入21世纪，随着中国经济的快速发展，国家对基础设施建设的投入力度越来越大，对盾构机的需求也越来越迫切。
2002年，国家把盾构机的研发列入了“863计划”，并投入了大量资金和人力，支持这项技术的发展和产业化。
有了国家的支持，中国的盾构机研发进展迅速。
2008年，中国第一台具有完全自主知识产权的盾构机“中铁1号”正式下线，标志着中国打破了国外技术垄断，具备了自主研发和制造盾构机的能力。
“中铁1号”的成功下线，极大地鼓舞了中国盾构机行业的士气。
越来越多的企业和科研机构投入到盾构机的研发和制造中来，中国盾构机技术也开始进入“井喷式”发展阶段。
从“跟跑”到“并跑”，再到如今的“领跑”，中国盾构机只用了短短十几年的时间，就实现了从“追赶者”到“超越者”的华丽转身。
四、走向世界：中国盾构机闪耀全球如今，中国盾构机不仅在国内市场占据了主导地位，还走出国门，参与到世界各地的基础设施建设中，赢得了国际社会的广泛认可。
中国盾构机已经走遍了世界各地，从亚洲到欧洲，从非洲到美洲都能看到它的身影。
无论是穿越阿尔卑斯山的铁路隧道，还是横跨英吉利海峡的海底隧道，中国盾构机都经受住了考验，展现了中国制造的强大实力。
2023年9月，中国自己制造的盾构机首次踏入欧盟市场，助力意大利西西里岛的铁路隧道建设。
这台盾构机不仅要穿越复杂的地层，还要满足欧盟的严格标准，这对中国盾构机来说，既是挑战，也是机遇。
这次全球最大直径盾构机主轴承的亮相，也标志着中国盾构机技术又迈上了一个新台阶。
主轴承是盾构机的核心部件之一，其性能直接影响到盾构机的挖掘效率、精度和寿命。
此前，全球范围内还没有成功制造过直径8.61米的主轴承，中国这次成功突破，不仅填补了国内空白，也打破了国外技术垄断，标志着中国盾构机技术达到了世界领先水平。
五、结语：中国制造助力全球基建从最初的“一穷二白”到如今的“世界领先”，中国盾构机的发展历程，是中国科技实力不断提升的缩影，也是中国制造走向世界的生动写照。
相信在未来，中国盾构机将继续发挥“大国重器”的作用，为全球基础设施建设贡献更多中国智慧和中国力量。
回首再看朋友圈里刷屏的“大国重器”，我内心深处涌动着一股自豪感。
如今，中国制造不再是廉价和低端的代号，而是变成了先进、可靠和高质量的标志。
也许我们中的很多人，一辈子都不会有机会亲眼目睹这些“大国重器”的风采，但我们每个人，都应该为中国制造的崛起感到骄傲和自豪！
信息来源：人民资讯《中国盾构是怎样“炼”成的？》
光明网《“为中国制造再添一枚金牌”——全球最大直径盾构机主轴承诞生记》
