近日，由中国一冶承建的国内最大78900立方米C型液货舱LNG（液化天然气）运输船储罐完成首批分段合拢建造，填补了我国7Ni（镍）钢新材料应用空白，成为全球首台采用7Ni钢及配套焊接工艺制造的LNG船罐。

78900立方米C型液货舱LNG运输船总长229.8米，型宽38米，型深20.6米，单罐重量约1100吨，最大单罐容积约20604立方米，是目前全球在建最大的7Ni钢C型储罐LNG运输船，具有安全性能好、装载率高、管理灵活等特点。

全球首次丨实现7Ni钢应用新突破

长期以来，LNG储罐材料以9Ni钢为主，而镍资源稀少且价格昂贵。我国成功攻克关键核心技术，成功开发出节镍型7Ni钢。相比9Ni钢，节镍型7Ni钢中镍的使用量降低20%以上，每吨可降低材料成本2000元以上。本项目首次大批量使用国产化节镍型7Ni钢，也是7Ni钢全球首次应用于大型船载LNG储罐建造。

中国一冶焊接技术研究团队

2014年，中国一冶成立低温镍合金钢船载储罐建造技术研究团队，开展9Ni钢LNG船载储罐加工、制造、检验等工作，全面掌握了低温镍合金钢船载储罐建造关键技术。此后，该团队进一步优化焊接工艺，攻克7Ni钢焊接工艺难题，实现国产7Ni钢焊材研发匹配，完成国产焊接材料的7Ni钢焊接工艺评定，实现了7Ni钢国产焊接材料的应用，并将焊缝探伤合格率提高至98%以上。

攻坚克难丨掌握关键核心技术

在储罐壳体制造方面，中国一冶研发大型LNG船用双筒相贯C型液货舱精准冷制成形技术，优化封头壳体结构形式；在储罐分段建造方面，研发大型LNG船用双筒相贯C型液货舱装配集成技术，解决了大直径薄壁液货舱壳体拼装易变形难题；在分段合拢组装方面，研发了大型LNG运输船双耳储罐分段组装技术，解决了大型LNG双耳储罐在无起重设备条件下的组焊和分段合拢缝的精确调整及整体落位问题。

节镍型LNG储罐国产化建造关键技术研究与应用启动会

为满足各种不同类型、不同结构形式和特点船载储罐焊缝无损检测的需求，中国一冶还开发了针对7Ni钢LNG储罐特殊部位、特殊结构焊缝的相控阵超声检测工艺，使焊缝缺陷一次识别率达到99%，配合MT、PT、UT、RT等对比检测，实现焊缝缺陷识别率100%。

展望未来丨全球市场需求旺盛

随着本项目首批7Ni钢制船载储罐分段的成功建造，中国一冶技术实力得到业界广泛认可。

相关数据显示，今年LNG船新船订单已达82艘，约1535万立方米，创下历史次高纪录。全球LNG运输船队运力规模在未来一段时间内仍将保持持续增长，以适应全球LNG贸易的持续扩张和能源转型的需求。（中国一冶）