如果把双螺杆挤出机分成“挤出”和“传动”两大关键部分， 那么“挤出部件”是“保证品质”的关键部件，“传动部件”就是“提高效率”和“保证品质”的关键部件。

与此相对应的，扭矩是传动技术的关键参数，制约着加料量，也是双螺杆性能提升的最关键的技术指标；而螺杆间隙则是挤出部件的关键参数，控制着加工物料的停留时间分布，物料在机筒内的停留时间分布区间越小，说明原料在机筒内混炼时间一致，产品的品质越稳定，所以螺杆间隙是挤出产品品质稳定的最关键的技术指标。

螺杆间隙

螺杆间隙小，可以增加螺杆的推进效率，减少回流，提高产量；均匀的螺杆间隙，保证了物料在机筒内均匀的停留时间分布，从而保证了产品品质的稳定性和一致性，使精密挤出、稳定挤出成为可能；物料的停留时间稳定均匀同时使温度控制的稳定性能提升，加工温度的稳定保证了工艺稳定性，从另一方面也保证了挤出产品的品质稳定。

众所周知，德国挤出机的螺杆间隙往往非常优秀，者也是基于他们传动系统稳定输出技术的突破，只有在输出轴跳动稳定、不发生变化的基础上，才能使用小的螺杆间隙。

挤出元件的材料

表1列举了代表双螺杆技术进步的几个基本指标，1、2、3分别代表产品的等级，第1级为最高级，即现在世界上挤出技术的顶级水平，第2级为标准高端配置，第3级为目前国内通用配置。由表1可以看出：在齿轮箱承载能力保证前提下，提高螺杆转速对提高生产效率和降低运行成本有很大贡献。随着螺杆转速的提高，材料和元件之间的磨损加速，降低了元件的使用寿命，向我们提出了材料耐磨性能的要求。

表1同时显示：螺槽深度的增加，对产量有很大贡献，但是螺槽深度的增加必然减小芯轴的直径尺寸，对芯轴的强度也提出了更高的要求。

实际上扭力分配技术突破以后，制约双螺杆发展的因素发生了根本性变化，之前是齿轮箱的输出扭矩和使用寿命，即芯轴的强度系数高于传动箱，而现在强的是传动箱，芯轴的强度成了制约因素，所以现在双螺杆的制造者把研发的重心放在了芯轴、筒体内套和螺杆元件上，开发更高强度的芯轴、更耐磨的筒体内套和螺杆元件。

其主要方案是：采用热等静压粉末冶金成型工艺（PM-HIP）制造高抗磨蚀材料，经过该冶炼工艺生产的钢材WR15E和WR30兼具高耐磨性和高韧性，其中WR30还具有高耐腐蚀性，是加工高强度高韧性长芯轴的最佳材料；WR5、WR14、MM60具有高耐磨性和优良的加工性，是加工螺杆元件的最佳材料，其中WR14具有高耐腐蚀性能，MM60具有超高耐磨性，可用于加工含金属粉末的加工工艺；WR13和WR5可以铸造成整体钢套，作为机筒内衬，其中WR13不仅具有高耐磨性，还具有高耐腐蚀性能。

由表4、表5可见，由粉末冶金材料WR30和WR15E加工的芯轴的冲击吸收功远远大于国内通用的芯轴材料40CrNiMoA的相应值，约为国内材料的3倍，证明该材料冲击性能高、韧性好。能够配套高扭矩齿轮箱，可大幅度提高设备输出扭矩和生产能力。

应用以上材料，可以有效提高设备挤出部件的整体耐磨性，使挤出机在高转速下提高使用寿命成为可能，这也是前文提到的挤出设备的几个考核指标之一。当然随着国内钢铁冶铸工业的发展，这类材料的选择会越来越多。