搅拌工序

设备硬件要求

参考文件《锂离子电芯制造标准》

正负极搅拌设备与区域物理隔开；精确控制加料准确度；搅拌设备密封，并具备抽真空能力。

环境要求-负极

参考文件《锂离子电芯制造标准》

温度：5~30℃，湿度：≤75%RH，清洁度：≤100万级。

环境要求-正极

温度：5~30℃，湿度：≤45%RH，清洁度：≤100万级。

劳保要求

正确佩戴无尘衣、裤、帽、无尘鞋/鞋套，口罩和橡/塑胶手套。

作业人员资质要求

上岗培训，获得岗位考核合格后方可正常作业。

物料检查

活性物质、导电剂、Binder、添加剂符合IQC规格要求。

上料机构

原材料主料自主通过管道转移，并且依据设定的重量，自主控制进料重量。

制程管控要求

除磁罐：原材料进入搅拌罐前有第一道除磁工序。搅拌罐：设备可以调节罐体内真空度，和搅拌速度搅拌时间；设备可以自主调节罐体内温度，同时有范围预警。黏度监控：采用流变仪在线监控浆料粘度。除气泡：设备有去除浆料内气泡功能。浆料搅拌后转移到中转罐，转移过程要经过除磁及滤网（100-200目）过滤。粘度符合设计规格。电极涂布工序

制程管控要求

参考文件《锂离子电芯制造标准》

除磁：

浆料转移管道和涂布机头之间有除磁工序并经过滤网（100-200目）过滤。

涂布：

使用挤压式涂布机，不接受转移式涂布机；涂布机头整体一体式，便于调整机头与箔材间隙，（推荐使用千分表可量化调整，推荐HMI上实时显示间隙，推荐非门槛）；涂布机头泵速可调，并且有气压或电机输出实时显示；涂布速度可调节；箔材张力可以实时反馈。

干燥:

使用多节干燥室，且各个干燥室温度、风速/风频可单独调节；干燥室温度显示，温度、风速/风频具有超标预警。

面密度检测：

有感应器确认空箔区位置，测量时避开此处；设备在线进行每个膜卷X、Y方向面密度测量，正极使用X/β射线，负极使用β射线；HMI实时显示X、Y方向对应位置面密度趋势，同时有规格预警，便于员工及时调整；员工要巡检监控HMI和干燥后电极外观，异常发生时及时调整。

除铁：

电极正、反面磁棒除铁。

纠偏：

具有放卷、收卷箔材纠偏功能。下料机构

参考文件《锂离子电芯制造标准》

收卷处有感应极片卷直径，预警后人工裁断；使用升降车实现料卷自动下料。半成品检查要求参考文件《锂离子电芯制造标准》削薄区长度、厚度符合设计规格。长、短面涂布长度符合设计规格。双面错位符合设计规格。单、双面重量符合设计规格。电极辊压工序

设备硬件要求

参考文件《锂离子电芯制造标准》

正负极辊压设备与区域物理隔开；设备实现膜片的自动辊压、自动监控辊压厚度。辊压厚度≤±3μm；激光测量精度≤0.1μm。

环境要求-负极

温度：5~30℃，湿度：≤75%RH，清洁度：≤30万级。清洁度：≤10万级。

环境要求-正极

温度：5~30℃，湿度：≤50%RH，清洁度：≤30万级。清洁度：≤10万级。电极分切工序

设备硬件要求

参考文件《锂离子电芯制造标准》

正负极分切设备与区域物理隔开；自动分切，不允许人工分切，且具备除尘、自动纠偏功能。

制程管控要求

参考文件《锂离子电芯制造标准》

纠偏：

具有放卷、收卷纠偏功能。

分切：

膜卷自动、连续分切，无人工干预；极片切割后边缘毛刺符合规格，分切宽度符合设计规格。

除尘：

分切同时有毛刷+除尘装置，能够吸走切割时产生粉尘。

除铁：

电极正、反面磁棒除铁。

CCD检测电极缺陷：

清晰识别正负极片外观缺陷，如大颗粒、划痕和漏箔等。（备注：不要求一定在分切工序CCD检测）

CCD不良贴标：

在不良极片上贴标签标识，保证贴标露出宽度。分切宽度、切割毛刺符合规格。