商用车零件的生产,不同于乘用车的大规模标准化,而是要应对各种不同的客户需求和市场变化。比如农机、工机、船机、电站,还有车机,这些领域每一年的需求波动都充满了不确定性,各阶段的谷峰叠加,让工厂的人员配置成为最具挑战的问题之一。如何在“小批量、多品种”的业务特征下,实现生产的柔性化和效率化?上汽旗下“国家级智能工厂”——上海新动力汽车科技股份有限公司(动力新科)给出了自己的答案。
动力新科是一家制造商用车零部件的企业,拥有6个车间、14条装配线、16条机加工线。为了应对市场的变化,动力新科开发了一套名为“班组云”的智能管理系统,打破了各车间之间的信息壁垒,让员工的岗位信息透明化,实现了人员的跨产线、跨车间共享,让员工能够随时“跑岗”。这样不仅能确保产能的高效利用,还能有效提升员工的技能水平和跨岗位作业能力。
“班组云”让数据指导业务管理。动力新科通过数字化的生产报表、分层审核、安全巡检、TPM、质量审核等工作,把基层行为数据化,通过数据发现薄弱项,促进问题解决的PDCA循环。同时,根据数据反映出来的业务薄弱点,动力新科对员工的培训进行了精准化和时效化,让培训更具有针对性。
“班组云”自2022年11月正式上线以来,不仅提高了动力新科一线员工参与跨岗和技能提升的积极性,也改变了基层班组长的业务思维方式和班组管理习惯。通过更精准的工时和成本核算,让各班组对于现场管理更加精益求精,截至2023年,单台工时节省10.8%,零公里故障率下降58%,有力地推动了提质增效目标的达成。
动力新科用智能工厂打造了商用车零部件的“小而美”,展示了制造业的数字化转型之路。#上汽智能工厂#