智能化与电动化改变了中国汽车产业的发展模式，助力中国汽车走上快速发展之路，2023年我国汽车产销量均首次突破3000万辆，中国新能源汽车产销更是突破900万辆，连续8年位居全球第一。中国新能源汽车产业正在成为引领全球汽车产业转型的重要力量。
巴斯夫特性材料业务部高级副总裁鲍磊伟（Andy Postlethwaite）接受《汽车观察》采访
伴随着全球汽车产业进入深度变革期，汽车产业供应链也发生重大变化。顺应汽车产业的新趋势，作为德国化学制造业“三巨头”之一的巴斯夫开始为新能源车提出针对性研发解决方案。
“中国电动汽车产业在世界处于领先地位，这促使巴斯夫在汽车材料、应用和模拟技术方面，拿出最佳的创新能力，来满足中国客户的要求。”巴斯夫特性材料业务部高级副总裁鲍磊伟（Andy Postlethwaite）在接受《汽车观察》采访时表示。
油电两不误
中国电动汽车百人会副理事长兼秘书长张永伟曾预测，2025年智能化零部件在零部件产值中所占比例会达到 28%，到2030年这一数字会超过40%，智能电动零部件供应商会成为汽车产业链中的主导力量。
为了应对转型，重塑竞争力，一部分零部件供应商积极转型，生产电动汽车零部件；另一部分供应商则选择缩小规模，开拓其他新市场。巴斯夫属于前者。
在燃油车时代，巴斯夫的特性材料广泛应用于动力总成和内饰材料上。鲍磊伟表示：“在发动机方面，引擎保护、引擎盖、气密封口等都应用了特性材料；在内饰方面，凳子上的泡沫、头顶上的顶棚等专用的内饰材料也都会应用特性材料。”
电动汽车兴起后，巴斯夫对产品材料进行多方面、多样化创新，提出针对新能源车的解决方案。“我们和江阴协统汽车配件共同开发的电动汽车的电池盖，运用了喷涂转移模塑的STM技术、聚氨酯系统构成的电池盖（全塑聚氨酯复合电池包壳体），销售额已经达到了100万套以上。电池组中包括一个个电池模块，固定电池模块的一系列框架类的材料也都是聚氨酯。”鲍磊伟介绍。
1月18日，巴斯夫湛江一体化基地热塑性聚氨酯（TPU）装置落成。这套装置生产的热塑性聚氨酯产品具有很强的抗紫外线、抗风化、抗臭氧和抗微生物性能，可以作为保护套应用在电缆上，保证户外充电桩所耐高压、耐高温等性能。此外，TPU还能作为车机外面的保护薄膜，对车机做到很好地保护。
“我们对中国汽车产业的参与体现在燃油车上，也体现在电动汽车和混合动力汽车上。对传统燃油车所需的特性材料我们继续在供货，但更大量的研发创新工作集中在新能源车上，使用的材料比较多的就是热塑性聚氨酯及其他的一些工程塑料。”鲍磊伟总结道。
电动化不仅改变了汽车产业的能源形式，也为智能化打下了基础，让汽车工业在底层架构和软硬件配置上产生了新的突破。电动汽车实现智能化需要依靠大量的传感器，传感器的需求也带动了特性材料方面的产品需求，传感器对材料的电子特性、阻燃特性方面的要求也越来越高。巴斯夫对此展开了针对工程塑料、聚氨酯的开发研究，让这些特性材料更好地使用在电子元件中，开发出更好地满足市场需求的产品。
产品迭代进入快车道
伴随着市场竞争加剧，新能源车企只能不断优化完善产品、推陈出新来提升竞争力，新能源汽车越来越像一件快消品，更新迭代速度打破了传统燃油车的固定规则。
新能源汽车迭代快，一方面是电池技术迭代速度快造成的。为了用最便宜的价格实现最远的里程，动力电池厂商尝试了不同的技术路线，发展速度飞快。另一方面，电动汽车没有发动机，车子重新设计非常容易，可以快速做颠覆性的整车重新设计。新能源汽车零部件作为新能源汽车工业的基础，是支撑新能源汽车工业持续健康发展的必要因素。电动汽车产品快速地迭代速度，同时也倒逼零部件供应商做出改变。
鲍磊伟对此分析道：“燃油车时代，汽车开发过程是长周期的，但是现在我们与新能源汽车厂商、电池厂商打交道，有点像和电子产品、电子消费品的制造企业打交道。如果按照过去，开发一个产品材料的周期是三年，那我们肯定追不上他们的更新节奏。我们需要用一年半、一年，甚至更短的时间来开发出新技术、新材料。总之，新能源汽车更新节奏大大加快，就要求我们材料生产节奏加快、周期缩短，快速满足OEM迭代的要求。”
巴斯夫很早就确认电动汽车的制造中心、设计中心是中国，在中国设立了材料研发实验室、特性材料研发中心。巴斯夫湛江一体化基地是巴斯夫迄今为止最大的单笔投资项目，总投资额约 100 亿欧元，由巴斯夫独立建设运营。巴斯夫湛江一体化基地在2022 年已经投产了首套工程塑料装置，前不久，热塑性聚氨酯（TPU）装置也正式落成。巴斯夫湛江一体化基地计划到 2025 年实现 100% 使用可再生能源电力供电。该基地建成后，将成为巴斯夫在全球的第三大生产基地，仅次于德国路德维希港基地和比利时安特卫普基地。
在科研研发领域，巴斯夫在上海研发基地进行了一系列实验室测试和新的化学材料创新。依靠亚太地区共创中心强大的创新能力和广泛的研发网络，巴斯夫已做好充分准备，满足中国新能源汽车市场的快速发展。
“在这里我们做了大量的应用测试、模拟性的测试、原型设计的测试工作，让我们可以快速满足整车企业的需求，帮助他们进行快速迭代。”鲍磊伟总结道。
